Elektrobusse für die ÜSTRA - vom Metallstück zum fertigen Bus

Herzlich Willkommen beim Elektrobus-Bautagebuch. Hier finden Sie Fotos und Informationen rund um den Bau der ÜSTRA Elektrobusse und der dazugehörigen Ladeinfrastruktur.

Neben der Antriebsachse ist der Pantograph wohl die wichtigste und zugleich sichtbarste Neuerung beim Elektrobus. Er wird kurz vor Schluss des Bauprozesses auf dem Dach des Busses installiert. Soll der Bus auf Strecke geladen werden, wird der Pantograph mittels Knopfdruck ausgefahren und dockt sich an den Lademast an. Der Bus kann so mittels Schnellladeverfahren wieder aufgeladen werden. Es handelt sich dabei um einen Schunk-Pantograph der ca. 85kg wiegt.

Am Donnerstag, 28. Januar 2016, ist der erste von drei Elektrobussen bei der ÜSTRA angekommen. Da der Bus die Distanz von Polen nach Hannover nicht selbst zurücklegen kann, wurde er auf einem Tieflader von Posen nach Hannover gebracht. Hier nahmen ihn unsere Bus-Kollegen in Empfang. Der zweite und dritte Bus werden im März erwartet.

Damit der Bus auch von Fahrgästen genutzt werden kann, fehlt jetzt noch die passende Inneneinrichtung. So werden Fenster und Türen, aber auch Sitze, Haltestangen- und Schlaufen, Schilder und auch der Fahrerarbeitsplatz installiert. So langsam sieht der Bus dann fertig aus.

Im nächsten Schritt werden die Busse aufgebockt und sämtliche Leitungen und Kabel die sich unterm Bus sowie im Heck befinden, werden verlegt. Anschließend geht es drinnen weiter: Auch hier werden Leitungen gelegt, z.B. für die Beleuchtung, die Heizung, den Strom der Türen und des Fahrerarbeitsplatzes.

Jetzt ist mal wieder das Äußere des Busses dran: Die Farbe kommt ins Spiel. Für die ÜSTRA werden die Busse in Silber, Schwarz und Grün lackiert. Zunächst muss das Gerippe des Busses allerdings noch entfettet werden. Anschließend folgt noch eine Grundierung, ehe die Busse dann im ÜSTRA Look eingefärbt werden. Die Farben schon mal gut merken: So schaut es bald in Hannovers Innenstadt aus!

Der bereits eingelegte Holzboden muss nun für seinen Belag vorbereitet werden. Dazu wird er geschliffen und wenn nötig, ausgebessert. Erst wenn das erfolgt ist, kann der ÜSTRA Boden eingesetzt werden. Dieser ist dann wasser- und rutschfest - einen kleinen Vorgeschmack auf das Muster zeigt die Bildergalerie!

Der nächste Arbeitsschritt ist ein ganz elementarer. Denn das Herzstück der Elektrobusse, die innovative Antriebsachse, wird nun eingebaut. Die Achse verfügt über zwei radnabennahe Motoren. Diese erzeugen zweimal 60 kW Dauerleistung und zweimal 110 kW Spitzenleistung. Außerdem werden erstmals vorläufige Räder am Bus angebracht.

Das fertige Busgerippe wird im nächsten Schritt mit einem Korrosionsschutz versehen. Dieser bewahrt den Rohbau davor zu rosten und verlängert den Lebenszyklus der Konstruktion. Anschließend wird auf dem wetterfesten Stahlboden der wasserfeste Holzfußboden aus Birkensperrholz angeklebt und festgeschraubt. Gleichzeitig erfolgt die Montage des Hecks und der Front sowie des unteren Streifens der Seitenbeplankung. Mit der Hilfe eines selbstklebenden Schwamms und Styropor wird zudem eine akustische und thermische Isolierung der Decke und der Seitenwände eingearbeitet. Die verschiedenen Elemente zur Isolierung werden dabei speziell für den neuen ÜSTRA Bus angepasst und zugeschnitten.

Gut 550 km von Hannover entfernt, in Sroda Wielkopolska bei Posen (Polen), beginnt der Bau des ersten von drei ÜSTRA Elektrobussen. Zuerst werden im Solaris Rohbauwerk die sogenannten Profile sowie andere kleine Bauteile in 2-D Lasern zugeschnitten und sortiert. Anschließend kommt ein Schweißroboter zum Einsatz, der die Profile zu Modulen (größere Bauteile, die später zum Grundgerüst des Busses zusammengesetzt werden) schweißt.

Danach werden sechs Elemente des Busses von Schweißern getrennt vorbereitet: Front, Heck, zwei Wände, Fahrgestell mit Fußboden und Dach. Die Konstruktion des Elektrobusses erhält hinten zudem ein zusätzliches horizontales Stahlprofil, das die im Heck installierten Batterien vor Folgen eines Zusammenstoßes mit einem anderen Fahrzeug schützt.

All diese Teile werden dann in den sogenannten "Helling" (den kann man sich wie einen riesengroßen Schraubstock vorstellen) eingespannt und zusammengeschweißt. Das Ergebnis dieser Stahl- und Schweißarbeiten kann sich bereits sehen lassen: Der Rohbau, auch Gerippe genannt, ist fertig. Unschwer zu erkennen (zum Beispiel an den Radkästen): Hier entsteht ein Bus!

Zwei Lademasten stehen auf dem August-Holweg-Platz, dem Start- und Zielpunkt der Linien 100 und 200. Sie wurden von der Firma Masche Metallbau aus Langenhagen hergestellt und werden dort ab 2016 die Batterien der Busse mittels Schnellladeverfahren in nur vier bis sechs Minuten aufladen. Für den Ladevorgang wird ein auf dem Dach der Busse montierter Pantograph, ein Stromabnehmer ähnlich wie bei den Stadtbahnen, per Knopfdruck ausgefahren und dockt sich an die Ladehaube des Lademastes an. Je nach Ladezeit werden die Batterien der Busse mit etwa 25 bis 40 kWh aufgeladen. Das Design der Lademasten wurde von MOSAIK Architekten BDA entwickelt und wird den August-Holweg-Platz maßgeblich prägen. Die Gründung der Lademasten erfolgt über sogenannte Rammrohre. Eine entsprechende Unterkonstruktion wurde am August-Holweg-Platz einbetoniert, auf der die Lademasten  nun angebracht wurden. Der erste Lademast wurde bereits im November auf dem Betriebshof Vahrenwald aufgestellt, dort werden die Busse dann zusätzlich nachts aufgeladen.

Die Ladehaube wird im Lademast verbaut und beinhaltet die Kontaktstelle für den Pantographen. Es handelt sich bei der Haube um ein separates Teil, welches bei Bedarf auch ausgetauscht werden kann. Die Ladehaube ist demnach für das Laden der Busse essentiell, der Mast an sich dient ihr als Befestigungsmöglichkeit.